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¿Es el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad una tarea fácil?



Este documento es preparado por la empresa de Consultoría de Mantenimiento Industrial LOINPROC, C.A.

Desde hace pocos años se viene hablando con mucha fuerza del Mantenimiento Centrado en Confiablidad (MCC); sin embargo, esta estrategia de mantenimiento no es realmente nueva. En uno de los artículos de la revista @Predictiva21 comentaba que si “Ud. no construye su filosofía de trabajo de mantenimiento, ninguna estrategia que utilice será completa”. La razón radica en que no hay dos empresas iguales aun cuando su proceso productivo sea el mismo; simplemente, porque realmente las culturas de mantenimiento tampoco son iguales. Usted puede tener una planta en Bangladesh y otra en Alemania y sus disponibilidades: por falla, por mantenimiento preventivo o por mantenimiento  operativo, seguramente serán muy diferentes y con una gran desviación. Todos los que están relacionados con el área de mantenimiento saben  que un alto porcentaje de empresas no tiene gente que monitoree el desempeño de los equipos. Levantar el comportamiento de su  equipamiento toma su tiempo y mucho mas su análisis, debido a que la gente anda en su día a día  evitando que el equipamiento falle lo menos posible y si esto ocurre, que el restablecimiento operacional sea los mas rápido posible. Hace más de 25 años me tocó gerencial un proyecto de reforzamiento y reingeniería  del mantenimiento en dos grandes complejos químicos-petroquímicos, elaborando Failure Modes Effects Criticality  Analysis (FMECA(s)), Preliminary Hazard Analysis (P.H.A(s)) y construcción de Fault Tree  Analysis (F.T.A(s)), definiendo criticidades. El tiempo invertido fue mas de dos  años; se consumieron mas de 150.000 horas hombres de ingenieros y técnicos en consultoría para un poco mas de 20 plantas. Realmente fue un trabajo extremadamente laborioso. Ahora bien, porque les comento todo esto; sencillamente porque la empresa no supo aprovechar toda esta información; la razón era, la debilidad en su cultura de mantenimiento.
Retomando el inicio de este artículo, tener una persona o grupo de personas para levantar esta información como hemos visto toma su tiempo, cuánto, no lo sé porque depende de la cantidad de equipos, la cantidad y disponibilidad de gente que va a realizar el trabajo, logística para hacer el trabajo, tipo de proceso, accesibilidad, duración de la falla, tipo de falla (progresiva, cataléptica, etc.), arreglo o arquitectura de la posición funcional (spare), etc. Muchas veces  se piensa que todo termina allí, posiblemente estemos errados; porque cuando Ud. levanta en una posición operacional:  “la(s) función(es) del equipo, sus modos de fallas, sus causas y sus impacto negativo cuando estos fallan”, tienen que tener claro que los equipos no están siempre en una misma posición, a menos que sean equipos estáticos y aquellos rotativos de gran tamaño que tengan que repararse en sitio, pero aquellos otros rotativos mediano o pequeños como bombas, motores y otros no rotativos como válvulas cuando estos fallan salen de esa posición funcional,  y posiblemente sean reemplazos por otros debido a la criticidad de la posición que no puede quedar desasistida; el activo dañado es llevado al taller para su intervención. En este momento no profundizo en que se pueda reparar en sitio, ya sea el componente motor o componente bomba, solo que son removidos del sitio para su reparación y que hay un cambio de serial en la posición.

Todos sabemos que para estos equipos que llamo viajeros como bombas, motores, válvulas, etc. lo crítico es la posición no el equipo mismo, porque cuando éstos son removidos no se llevan la criticidad, ella queda en el sitio. Un gran cuidado se debe tener al momento de seleccionar  un software de mantenimiento, debido a que el mismo debe permitir despegar un equipo internamente en el manejo de la información con un serial particular de una posición y reemplazarlo con otro de diferente serial pero técnicamente igual para colocarlo en la posición inoperativa. “Recuerden siempre”, sólo para aquellos equipos que puedan ser removidos y sustituidos por otros” y que requieren también ser registrado y monitoreados en el histórico del equipamiento a través de la orden de trabajo, y tener la información de dónde ha estado, cuánto tiempo ha estado en el sitio y cómo se ha comportado, etc.  En consecuencia, el nuevo equipo reemplazado posiblemente tenga modos de fallas o causas diferentes, aun cuando cumpla la misma función, entonces también debería ser objeto de análisis. Ya hemos visto lo laborioso de este trabajo, lo mas recomendable es hacer un joint-venture o alianza estratégica con un consultor y con una o dos personas de la planta y progresivamente ir construyendo todo este andamiaje técnico. En otro de mis artículos que escribí en tan importante revista @PREDICTIVA21 que llamé “El Papel del Consultor o un Consultor de Papel” encontrarán herramientas para su selección. Una vez establecida esta alianza,  iniciamos la tarea ya sea por áreas, secciones, sistemas o instalaciones, hasta abarcar toda la planta. Esta actividad nos servirá también para actualizar el registro de activos de mantenimiento de la empresa.




Siguiendo con mi exposición, igualmente conseguir o encontrar personas que trabajen en el área de estadística  en una empresa, también no es fácil. La mayoría de las personas cuando hacen sus carreras de ingeniería no son de agrado de la estadística; ahora bien, cómo pueden centrarse en analizar información de tipo estadístico si no sienten pasión por la materia. Posiblemente para no complicarse, se apoyen con algún software de mantenimiento que haga esta tarea. Sin embargo, cuando queramos hacer un análisis muy particular los invito a manejar los “Papeles Funcionales” para los cálculos tanto de parámetros como valores de confiabilidad, esa es mi recomendación. Soy de las personas que creen que no debemos desechar esta metodología porque para mí apreciación, permite hacer un análisis mas cuidadoso del comportamiento de un equipo, no olvidemos que la estadística es así porque trata con valores determinísticos y probabilísticos, y en nuestro trabajo debemos manejar ambos.  Para  ello, con la utilización de “Papeles Funcionales” podemos acercándonos mas a la determinación de un valor cuando linealizamos los puntos sobre un papel funcional, descartando unos y aceptando otros y así  construir una recta sobre estos papeles  que nos permita encontrar el valor deseado; por ejemplo: determinar un valor de un parámetro de forma (β), podemos conseguirlo en un papel logarítmico “Log-Log” de dos ciclos. Se llama así porque se trabaja con dos o tres ciclos, según sea el caso y en ambas escalas dependiendo lo que se desea encontrar. También existen los papeles semilogarítmicos muy usados en la gestión de inventarios para la búsqueda de un Pareto en la Clasificación ABC de materiales en un almacén.

Quisiera concluir con este artículo  preguntándoles ¿es una tarea laboriosa?, lo dejo a su criterio; pero lo mas importante es que lo que vayamos a acometer lo hagamos de la mejor manera, con mucha mística y organización para que la estrategia de mantenimiento centrado en confiablidad no se pierda. Aprovecho la oportunidad para dejarles mi máxima “No se puede mantener lo que no se conoce y si se conoce hay que saber cómo hacerlo”. Tenemos que tener claro hacia dónde vamos a remar y sobre todo, para llevar a buen puerto los objetivos primordiales de una gerencia de mantenimiento de calidad, que son: tener equipos que operen la mayor cantidad del tiempo, con pocas interrupciones, con pequeños tiempos de reparación, con máxima seguridad, bajo desperdicio y mínimo costo.
                                                                                                                      Brau Clemenza
                                                                                         Consultor, Investigador, Docente y Articulista